En la industria, los costos de mantenimiento preventivo siempre parecen altos — hasta que se comparan con los costos de un mantenimiento correctivo o un paro no programado. La filtración de aire es uno de esos casos donde invertir correctamente desde el inicio genera ahorros significativos a largo plazo.
¿Cuáles son los costos directos de una filtración deficiente?
El daño en componentes internos es el costo más significativo. Un álabes erosionado en una turbina de gas puede costar entre 50,000 y 500,000 pesos reparar dependiendo del tamaño del equipo y la severidad del daño. En casos extremos, la turbina completa puede requerir una reconstrucción mayor que puede ascender a millones de pesos.
El reemplazo prematuro de aceite lubricante es otro costo directo. Las partículas que pasan a través de filtros deficientes contaminan el aceite del sistema, reduciendo su vida útil y obligando a cambios más frecuentes de lo programado.
¿Cuáles son los costos indirectos?
La pérdida de eficiencia energética es uno de los impactos más costosos aunque menos visibles. Una turbina operando con filtros saturados puede perder entre 3% y 8% de su potencia nominal. En una planta que genera 100 MW esto representa una pérdida de 3 a 8 MW que se traduce directamente en menores ingresos por generación o mayor consumo de combustible.
Los paros no programados son el costo indirecto más devastador. Dependiendo del tipo de industria, un paro no programado puede costar desde 100,000 hasta varios millones de pesos por hora considerando la pérdida de producción, los costos de arranque y los compromisos contractuales incumplidos.
¿Cuánto cuesta en realidad un buen sistema de filtración?
Un juego completo de filtros FAIST NRG para una turbina de gas industrial representa una fracción mínima del costo de una reparación mayor. La diferencia entre usar filtros certificados de calidad y usar filtros de bajo costo puede ser la diferencia entre un mantenimiento programado y una crisis operativa.
El cálculo es simple
